近些年来，关于婴幼儿用品安全的全民讨论就一直未曾落幕。

根据中国产业研究院数据显示，中国是全球最大的婴儿纸尿裤消费市场，市场规模近年来持续增长，且新一代年轻父母对婴儿纸尿裤的接受度越来越高。

在婴儿护理领域，纸尿裤的重要性远超普通日用品范畴，一个6个月大的婴儿每月要用到180-240片，其科技含量与设计理念直接影响婴幼儿的健康成长。

在千万父母焦虑刷新纸尿裤检测报告时，iBrandi来到了位于广州萝岗的帮宝适工厂，探究帮宝适是如何做好产品和品牌的。这里不仅是帮宝适的中国之家，也是通过世界经济论坛认证的工业4.0灯塔工厂之一。

在这座洁净的绿色工厂，iBrandi与宝洁大中华区婴幼儿及女性健康事业部总裁杨珊珊一起聊了聊，从研发到生产，帮宝适为什么能成为中国家长们的心头好。

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研发：一切为了中国孩子

作为第一片纸尿裤的发明品牌，1997年帮宝适来到了中国；2024年，黑金帮系列全新升级，散热拉拉裤、安睡拉拉裤重新定义舒适，在来到中国的这28年里，帮宝适不断地在升级转型。

“以前我们把美国、欧洲的生产线套用到中国，”杨珊珊说到，“但到现在基本90%以上的产品都是由中国研发、中国生产、中国检测，现在所有的一切都以中国宝宝为核心。”

为什么中国制造如此迷人，底层是“人”和“爱”。

帮宝适的研发团队有着自己的一套有趣的“慢哲学”。在设计阶段他们就会反复验证产品，一个好的纸尿裤需要通过真人试穿测试和上百道质检工序，这并不是一件很轻松的事。但员工们相信，这种‘慢’在生产中其实是‘快’——因为只有保证每一个产品都有好的品质才能建立起消费者信任，而消费者信任的累积是一个长期的过程，一旦失去就无法挽回。

“所以我们特别尊重研发团队，他们用‘笨办法’教会我们：看似笨拙的严谨反而能走得更远。这种理念体现在每条生产线的精密制造上，也通过区块链溯源等技术让消费者看得见品质背后的努力。”杨珊珊说道。

他们不仅有“智慧”，还有“爱”——对宝宝的爱。代入父母视角的他们关注到的不仅仅是产品好不好穿，更希望自己研发的产品能够帮助宝宝健康成长。

“拉拉裤”一撕一拉的设计，看似简单，实则暗藏对儿童心理的洞察。杨珊珊讲到：“拉拉裤的设计不仅仅是为了家长更换方便，侧边一撕即可脱下。轻轻一拉就能穿上的设计让学步期的孩子也能体验到自主穿戴的成就感。”

从纸尿裤到成就感，从产品到儿童心理，消费者需要的不仅仅是产品参数，更重要的是产品的体验，乃至人文关怀。这也说明母婴产品的竞争，正从“功能参数”转向“育儿理念”。

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生产：帮宝适的产品哲学

“爱”渗透在研发的过程里，同样也传递在生产线上。

在帮宝适的洁净车间内，几百个传感器正以“毫米级精度”扫描每一片纸尿裤，残次品100%的自动粉碎，这是帮宝适对中国父母的承诺，也是帮宝适自己始终如一的产品哲学。

杨珊珊说道：“公司的产品哲学其实是把产品和系统都赋予了人格化思考。你会看到很多价值千万甚至上亿的生产线，为什么我们愿意投入10倍、20倍成本做这样的设备？核心在于，如果产品设计一开始就正确，快速生产才能真正解决问题。如果用低成本设备，虽然调整灵活但可能思考不足，产品能否穿越周期才是关键。”

“产品的质量就是我们做品牌的底气，好产品会自己为品牌说话。”

从原材料到生产线再到质量把控，帮宝适始终坚持的是一个信念——宝宝的安全舒适永远是第一位。

进入工厂的所有材料都有自己的“身份证”，均可溯源，并执行宝洁内部全球化的安全统一标准，所有材料供应商都经过宝洁的严格内部体系审核，每批检测。

工厂内，清洁有序是iBrandi对它的第一印象，全部封闭的生产线，恒温洁净的车间，全副武装的工作人员。

生产的每个环节，从原材料、空气质量，到设备、操作员，再到纸尿裤成品，均经过严格的微生物监测把关。此次媒体探访也需要严格遵守规章，经过风淋室、手部消毒，鞋底二次消毒等多项程序。

在这样高纯净的环境下诞生的产品，在上市前，仍然还需要经过严格的调试验证，稳定性测试，消费者测试过程。每一片纸尿裤需要通过5000多个工艺参数控制、100多个电子检测传感器和10多台智能检测摄像机的在线检测，毫米级的精确控制。

iBrandi站在废品收集箱旁，翻看被剔除出来的产品，用肉眼看几乎发现不了什么问题，但即使是这样微小的瑕疵，也能被精密的仪器检测剔除，并进行100%报废破碎处理。

杨珊珊说：“帮宝适的废品率相对是很低的，可以说是行业标杆水平，但我们仍坚持100%厂内粉碎，杜绝任何二次流通的可能。”

向角落里看去，纸尿裤已经变成了一厘米的碎片。

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结语

一片好的纸尿裤需要通过几百个传感器，一个好品牌需要几十年不断创新且坚守初心。

帮宝适萝岗工厂的故事，是一部“产品哲学”与“责任担当”的双线叙事。在这里，我们看到的不仅是智能制造的硬实力，更是一个品牌如何将儿童成长、家庭需求与地球未来写入商业逻辑。

当“工厂探访”成为公众议题，或许这正是中国制造向“中国智造”跃迁的缩影。